1. معرفی و هدف
2. استانداردها و مرجع‌ها
3. چک‌لیست کنترل ورودی مواد
4. چک‌لیست کنترل فرایند تولید
5. چک‌لیست کنترل خروجی و پذیرش
6. آزمایش‌ها و نمونه‌برداری
7. انبارداری و نگهداری
8. حمل و نقل و تحویل به پروژه
9. دامنه کنترل کیفیت و مسئولیت‌ها
10. مقایسه مفاهیم کنترل کیفیت
11. مستندسازی و پیگیری
12. پرسنل، آموزش و ایمنی
13. نتیجه‌گیری و توصیه‌ها

معرفی و هدف

هدف این چک‌لیست، ارائه راهنمایی‌های عملی برای اجرای سیستم کنترل کیفیت در کارخانه هبلکس رضوی است تا مصالح تولیدی مطابق با مشخصات فنی پروژه‌ها و استانداردهای ملی و بین‌المللی باشند. این سند برای استفاده در پروژه‌های ساختمان سازی، صنعتی و عمرانی تدوین شده است.

مخاطبان اصلی شامل مدیران کیفیت، مهندسین کنترل کیفیت، ناظران پروژه و پیمانکاران تأمین مصالح هستند. اجرای منظم این چک‌لیست باعث کاهش برگشت مصالح، کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش رضایت کارفرما خواهد شد.

استانداردها و مرجع‌ها

قبل از اجرای هر کنترل و آزمایش باید به استانداردهای مرجع مراجعه شود. استانداردهای رایج شامل استاندارد ملی مربوط به بلوک‌های AAC (هبلکس)، دستورالعمل‌های سازمان استاندارد و مشخصات فنی پروژه است.

همچنین مدارک تولیدکننده مواد اولیه مانند تأییدیه کیفیت سیمان، گزارش‌های شیمیایی افزودنی‌ها و گواهی‌های کالیبراسیون دستگاه‌های آزمایشگاهی باید بررسی و ثبت شوند تا ردیابی کیفیت میسر باشد.

چک‌لیست کنترل ورودی مواد

کنترل مواد ورودی نقطه شروع کیفیت است. موارد قابل بررسی در این مرحله شامل کیفیت سیمان (نوع، تاریخ تولید، رطوبت)، سردست مخلوط، پودر آلومینیوم، افزودنی‌ها و آب است. هر محموله باید با مشخصات سفارش و گواهی کیفیت تطبیق شود.

نمونه‌برداری از هر محموله و انجام آزمایش‌های سریع مانند تعیین رطوبت، تخلخل و دانه‌بندی در ورودی کمک می‌کند تا مواد غیرمطابق شناسایی و از ورود به خط تولید جلوگیری شود.

کنترل تجهیزات و کالیبراسیون

توزین‌ها و دوزینگ مواد باید به صورت دوره‌ای کالیبره شوند. وجود نمودارهای کالیبراسیون و برگه‌های تأیید کالیبراسیون به همراه تاریخ اجرا باید در محل نگهداری شود تا در بازدیدهای بعدی قابل بررسی باشد.

چک‌لیست کنترل فرایند تولید

کنترل فرایند شامل نظارت بر مراحل اختلاط، ریختن در قالب، زمان واکنش شیمیایی (پنوماتیک و گاز هیدروژن آزاد شده توسط آلومینیوم)، برش و اتوکلاو است. حفظ نسبت‌های اختلاط و زمان‌های فرایندی برای دستیابی به چگالی و مقاومت فشاری مورد نظر حیاتی است.

دما و فشار در اتوکلاو باید مطابق با دستورالعمل تولید تنظیم و ثبت شوند. نوسانات غیرمجاز می‌تواند منجر به تغییر در خواص مکانیکی و ابعادی بلوک‌ها شود؛ بنابراین سیستم ثبت داده‌ها و هشدارها باید فعال باشد.

بازرسی بصری و ابعادی

پس از برش، بلوک‌ها از حیث ابعاد طولی، عرضی و ارتفاع و همچنین صاف بودن سطوح و وجود ترک یا حفره مورد بررسی قرار می‌گیرند. انحراف ابعادی باید در محدوده مجاز باشد و هر دسته‌ای که خارج از محدوده است جدا و ثبت گردد.

چک‌لیست کنترل خروجی و پذیرش

پذیرش نهایی شامل اندازه‌گیری چگالی ظاهری، اندازه‌گیری مقاومت فشاری نمونه‌های استاندارد، آزمون جذب آب و بررسی ظاهر سطح است. مشخصات پذیرش باید در برگه تحویل هر محموله ذکر شود.

هر محموله باید برچسب‌گذاری شود و شامل شماره بچ، تاریخ تولید، مشخصات فنی و دستورالعمل‌های نگهداری باشد تا در سایت پروژه امکان کنترل و ردیابی وجود داشته باشد.

آزمایش‌ها و نمونه‌برداری

برنامه آزمایش‌ها باید شامل آزمون‌های اولیه و مقایسه‌ای، آزمون‌های پذیرش و آزمون‌های تصادفی دوره‌ای باشد. آزمون‌های کلیدی: مقاومت فشاری، چگالی، جذب آب، ابعاد و وزن مخصوص.

روش نمونه‌برداری باید استاندارد شده باشد؛ به عنوان مثال از هر بچ تولیدی چند نمونه به صورت تصادفی برداشته و در شرایط محیطی کنترل‌شده برای آزمایش آماده شوند. نتایج باید همراه با شرایط نمونه‌گیری ثبت شود.

انبارداری و نگهداری

نحوه چیدمان، حفاظت از باران، تابش مستقیم آفتاب و جلوگیری از نفوذ رطوبت برای حفظ کیفیت بلوک‌ها اهمیت دارد. بلوک‌ها باید روی پالت‌ها یا سکوهای بتنی خشک و صاف قرار گیرند و فاصله کافی بین ردیف‌ها برای تهویه وجود داشته باشد.

برچسب‌گذاری انبار شامل تاریخ تولید، شماره بچ و مشخصات فنی باید واضح و قابل رؤیت باشد. اعمال روش گردش مواد (FIFO) برای جلوگیری از نگهداری طولانی‌مدت ضروری است.

حمل و نقل و تحویل به پروژه

بسته‌بندی مناسب، بست‌بندی محکم و استفاده از حفاظ‌های گوشه برای جلوگیری از اصطحکاک و ضربه هنگام بارگیری و تخلیه ضروری است. در زمان حمل باید از شیب‌های شدید و بارگذاری غیرمتوازن جلوگیری شود.

هنگام تحویل، مسئول کنترل کیفیت پروژه باید برچسب‌ها، اسناد کیفیت و نتایج آزمایش‌ها را بررسی و تطبیق دهد. هر مغایرت باید در گزارش تحویل ثبت و به تولیدکننده اطلاع داده شود.

دامنه کنترل کیفیت و مسئولیت‌ها

مسئولیت‌های کنترل کیفیت بین کارخانه، شرکت حمل و پروژه باید شفاف باشد. کارخانه موظف به ارائه برگه‌های آنالیز، گزارش‌های آزمایش، و گواهی انطباق است؛ پیمانکار حمل مسئول تحویل سالم و پروژه مسئول بازدید و پذیرش نهایی است.

مقایسه مفاهیم کنترل کیفیت

مستندسازی و پیگیری

همه مراحل کنترل کیفیت باید مستند شوند: فرم‌های بازرسی، نتایج آزمایش، گواهی کالیبراسیون و گزارش‌های عدم انطباق. آرشیو دیجیتال و فیزیکی این مدارک باید قابل جستجو و بازیابی باشد.

سیستم شماره‌گذاری بچ تولید و برچسب‌گذاری دقیق امکان پیگیری سریع در صورت بروز مشکل در پروژه را فراهم می‌کند. همچنین گزارش‌های هفتگی کیفیت به مدیران مربوطه ارسال شود.

پرسنل، آموزش و ایمنی

آموزش کارکنان تولید و کنترل کیفیت درباره روش‌های نمونه‌برداری، ایمنی اتوکلاو، کار با افزودنی‌ها و نحوه ثبت داده‌ها الزامی است. ارائه دستورالعمل‌های حفاظت فردی و برگزاری دوره‌های بازآموزی توصیه می‌شود.

برنامه‌های ایمنی شامل مانیتورینگ گازها، علامت‌گذاری مناطق خطر و برنامه‌های امدادی باید مستند و در دسترس قرار گیرند. آزمایش‌های دوره‌ای تجهیزات ایمنی بخشی از چرخه کیفیت است.

نتیجه‌گیری و توصیه‌ها

پیاده‌سازی سیستم کنترل کیفیت منظم و ثبت مستمر داده‌ها باعث کاهش ضایعات، افزایش اثربخشی و ارتقای اعتماد مشتریان به محصولات هبلکس رضوی می‌شود. رعایت دقیق چک‌لیست‌ها و استانداردها پایه‌ای برای تضمین کیفیت در پروژه‌هاست.

پیشنهاد می‌شود جلسات بازخورد میان کارخانه و تیم‌های پروژه به صورت دوره‌ای برگزار و گزارش‌های کیفیت برای بهبود مستمر فرآیندها تحلیل شوند. همچنین ایجاد داشبوردهای KPI برای نظارت بر معیارهای کلیدی کیفیت مفید خواهد بود.

در نهایت، توجه به جزئیاتی مانند بسته‌بندی، برچسب‌گذاری و انطباق اسناد همراه محموله، تأثیر مستقیم بر روند اجرای پروژه و کاهش اختلافات فنی دارد. اجرای این چک‌لیست به عنوان بخشی از قراردادهای تامین توصیه می‌شود.